APQP (Planeación Avanzada De La Calidad Del Producto)
Nuevos productos y servicios generalmente requieren la participación de un grupo dentro de la cadena de suministro que provea productos e innovaciones las cuales son cruciales para un lanzamiento exitoso. La dificultad y el reto para las organizaciones en ésta época es que virtualmente es imposible contar internamente con esa capacidad para cubrir todos los aspectos de la realización del producto.
La Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) es una metodología donde la cadena de suministro participa con el fabricante del equipo original (OEM) o el originador del servicio que ha sido planeado. APQP asegura que la colaboración del producto y del diseño del proceso (CPPD) se lleve a cabo. CPPD es una manera de asegurar que el diseño no solamente cumple con las expectativas futuras de los clientes, sino que también permite la inclusión inteligente, las entradas de la cadena de suministro y la interacción de de grupos para discutir la mejor manera de lograr un diseño sin fallas, incrementar la productividad y mantener un ojo en la calidad.
Las Características Especiales son desarrolladas al inicio en APQP. Las Características inician desde los requerimientos del nuevo producto y con las fallas anteriores las cuales se convierten en partes/características/dimensiones durante la actividad del AMEF de Diseño y son llevadas a través del AMEF de Proceso. Estas características son la base para una completa evaluación del riesgo y la estrategia del plan de control.
La Planeación para la calidad requiere de disciplina y el uso de varias herramientas y técnicas que sean aplicadas correctamente y a tiempo a fin de lograr los beneficios del APQP. QAI ha preparado y aplicado exitosamente esfuerzos de planeación para muchos productos y servicios. Los resultados de los cuales se pueden observar en automóviles, carros de golf, equipos médicos, servicios bancarios, motocicletas, granjas y maquinaria pesada.
APQP en Nuevos Productos y Servicios
APQP es generalmente aplicado en 5 fases concurrentes y de colaboración.
- Planear y Definir
- Diseño y Desarrollo del Producto
- Diseño y Desarrollo del Proceso
- Validación del Producto y Proceso
- Retroalimentación y Mejora Continua
Estas cinco fases nunca terminan y son de hecho información analizada y riesgos técnicos que requieren planes para mitigarlos. Las herramientas dentro del APQP incluyen un road map para dar seguimiento a donde los equipos de Diseño y Proceso interactúan con la cadena de suministro intercambian información de los diseños del nuevo producto y del proceso. Cada herramienta es seleccionada de acuerdo a su aportación específica. Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es un ejemplo típico de una herramienta utilizada en APQP. Existen muchas más a seleccionar dependiendo de las circunstancias y condiciones donde APQP se esté aplicando. Los resultados de estas herramientas proveen la base para las revisiones formales del diseño donde los Modos de Falla y planes de acción que evitan fallas potenciales pueden ser eliminados mediante una o todas las siguientes preguntas:
- ¿Puede el producto/proceso estar en “a prueba de error”?
- A Prueba de Error es parte de la última pregunta
- ¿Puede el Producto o Proceso lograr un alto nivel de capacidad mediante el diseño de la tolerancia y/o una reducción en la variación del proceso?
- Mayor tolerancia
- Cálculo del índice del CP para lograr CP(k) posteriores
- ¿Qué Controles deben ser desarrollados para asegurar que los defectos no lleguen al cliente?
Cuando se planea y se aplica apropiadamente, los beneficios del APQP son enormes. Quality Associates International cuenta con la experiencia y conocimiento para hacer el proceso de APQP de gran valor agregado para cualquier organización.
APQP para cambios en el Producto o Proces
Las mismas herramientas que hacen invaluable el APQP para nuevos diseños y procesos también es de mucho valor agregado para los cambios. Los cambios son inevitables. El seguimiento y la evaluación en un sentido técnico reduce la posibilidad de fallas y errores los cuales pueden llevar a problemas adicionales. Los cambios pueden provenir actualmente de muchas técnicas de mejora.
Seis Sigma. El Sistema de Producción Toyota y los procesos de solución de problemas requieren de mediciones de los cambios para mejorar sus metas. Fallas repetitivas y nuevas fallas surgen de los cambios para resolver fallas anteriores representan la mitad de los problemas reportados por los clientes. APQP provee la estructura y la disciplina la cual asegura que los errores tradicionales y los nuevos problemas no ocurrirán en los cambios planeados.
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