AMEF (Análysis De Modo Y Efecto De Falla)
Análisis de Modo y Efecto de Falla (AMEF) es una metodología de un equipo sistemáticamente dirigido que identifica los modos de falla potenciales en un sistema, producto u operación de manufactura / ensamble causadas por deficiencias en los procesos de diseño o manufactura / ensamble. También identifica características de diseño o de proceso críticas o significativas que requieren controles especiales para prevenir o detectar los modos de falla. AMEF es una herramienta utilizada para prevenir los problemas antes de que ocurran.
Historia del AMEF
Los AMEFs han estado por mucho tiempo. Antes de que cualquier formato documentado sea elaborado, los inventores y expertos del proceso tratan de anticiparse a lo que puede estar mal en un diseño o un proceso antes de que el mismo sea desarrollado. La prueba y error así como el conocimiento de cada falla son tanto costosos como consumidores de tiempo. Por ejemplo: cada interacción de un invento debe fallar mediante un experimento llevado por un grupo de ingenieros o inventores y aprovechar su conocimiento para reducir la probabilidad de que la falla ocurra.
Los AMEFs fueron formalmente introducidos a finales de los 40’s mediante el estándar militar 1629. Utilizados por la industria aeroespacial / desarrollo de cohetes, los AMEF y el todavía más detallado Análisis Crítico del Modo y Efecto de Falla (ACMEF) fueron de mucha ayuda en evitar errores sobre tamaños de muestra pequeños en la costosa tecnología de cohetes.
El principal empuje para la prevención de fallas vino durante los 60’s mientras se desarrollaba la tecnología para enviar un hombre a la luna. Ford Motor Company introdujo los AMEF en la industria automotriz a finales de los 70’s para consideraciones de seguridad y requisitos regulatorios después del fracaso del modelo "Pinto". Ford Motor Company también utilizó los AMEF’s efectivamente para mejoras en la producción y en el diseño.
El avance actual del AMEF ha venido del sector automotriz ya que los AMEF’s son requeridos para todos los Diseños y Procesos a fin de asegurar la prevención de problemas. Integrado dentro de la Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP), el AMEF en los formatos de Diseño y Proceso provee la principal herramienta para mitigar el riesgo dentro de la estrategia de prevención. Cada causa potencial debe ser considerada por su efecto sobre el producto o proceso y de acuerdo al riesgo las acciones deben ser determinadas y el riesgo recalculado después de que las acciones se han terminado. Toyota ha tomado este solo paso más allá con el proceso Revisión del Diseño Basada en Modos de Falla (RDBMF). RDBMF lleva al usuario a través del proceso de AMEF considerando todos los cambios intencionales e incidentales y sus efectos en el desempeño de un producto o proceso. Estos cambios enfocados en causas potenciales requieren acciones de seguimiento para resolver el riesgo. Las revisiones al Diseño son el principal lugar para verificar el progreso y anotar esos riesgos.
Análisis Robustos de las Matrices de Interfases, Diagramas de Límites y Diagramas de Parámetros son extremadamente importantes antes de un desarrollo del AMEF. Los factores de ruido y las interfases con otras partes y/o sistemas son donde un número muy grande de fallas se encuentran así que los ingenieros de diseño se enfocan en la manera de controlarlos directamente. Las interfases compartidas son un área donde muchas fallas ocurren actualmente.
Desarrollo del AMEF
Los AMEF’s son desarrollados en tres distintas fases donde las acciones pueden ser determinadas. Es imperativo hacer un trabajo previo al AMEF para asegurar que lo Robusto y la historia pasada están incluidos en el análisis.
- Paso 1 es determinar todos los modos de falla con base en los requerimientos funcionales y sus efectos. Si la severidad de los efectos es de 9 o 10 (impactando aspectos de seguridad o regulatorios) las acciones deben ser consideradas para cambiar el diseño o el proceso eliminando el Modo de Falla si es posible o protegiendo al cliente de su efecto.
- Paso 2 describir las causas y Ocurrencias para cada Modo de Falla. Esto es el desarrollo detallado en la sección del AMEF de proceso. Revisando el nivel de la probabilidad de ocurrencia para las severidades más altas y trabajando hacia abajo, las acciones son determinadas si la ocurrencia es alta (> 4 para lo que no es seguridad y nivel de ocurrencia <1 cuando la severidad es 9 o 10)
- Paso 3 considerar pruebas, verificación del diseño y métodos de inspección. Cada combinación de los pasos 1 y 2 los cuales sean considerados como riesgo requieren un número de detección. El número de detección representa la habilidad de las pruebas e inspecciones planeadas para quitar defectos o evitar los modos de falla.
Después de que cada uno de estos pasos es desarrollado, después los Números Prioritarios de Riesgo (RPN) son calculados. Es importante notar que los RPNs son calculados después de que tres posibles oportunidades para tomar acciones han ocurrido. Las acciones no son solamente determinadas con base en los valores RPN. El valor de RPN como tal no juega un rol importante en las acciones, solamente en la evaluación de las acciones cuando han sido terminadas.
Seleccionar un valor de RPN arbitrariamente no es efectivo para dirigir los cambios si el orden de las mejoras no es controlado (severidad, ocurrencia, detección) en los pasos 1,2,3 descritos anteriormente.
En años pasados, seleccionar un RPN llevó a lograr inmediatamente números más bajos sin cambios reales o mejoras. Esto no es prevención de la falla, sino un mal direccionamiento de los equipos de diseño y proceso en los requerimientos para el desarrollar el AMEF.
Ejercicio de AMEF
¿Puedes determinar el orden necesario para los cambios en los siguientes tres ejemplos?
- Severidad (5), Ocurrencia (4), Detección (2) = 40
- Severidad (9), Ocurrencia (2), Detección (2) = 36
- Severidad (8), Ocurrencia (1), Detección (8) = 64
El orden correcto par alas acciones es #2, #1, #3. Para encontrar porqué, por favor contáctanos o inscríbete en nuestra capacitación de valor en AMEF.
AMEF en la selección de Características Especiales
Los AMEFs son utilizados para definir características especiales que la comunidad de diseño puede tener inquietud acerca de si estas características afectan el desempeño. Estas características son transformadas a dimensiones o variables y enviadas a la actividad de diseño del Proceso para planes de mitigación o a prueba de error a fin de reducir el riesgo de pobre desempeño. El tiempo para esto es crítico a fin de obtener el mejor beneficio. Planeación Avanzada de la Calidad del Producto (APQP) provee la estructura concurrente y colaborativa para realizar este proceso efectivamente. Eventualmente, la capacidad del proceso y la evidencia de los Controles del Proceso descritos en un plan de control son requeridos.
Beneficios del AMEF
- Mejora la calidad, confiabilidad y seguridad de los productos / servicios / maquinaria y procesos
- Mejora la imagen y competitividad de la compañía
- Mejora la satisfacción del cliente
- Reduce el tiempo y costo en el desarrollo del producto / soporte integrado al desarrollo del producto
- Documentos y acciones de seguimiento tomadas para reducir los riesgos
- Reduce las inquietudes por Garantías probables
- Integración con las tñecnicas de Diseño para Manufactura y Ensamble
Aplicaciones del AMEF
- Proceso — análisis de los procesos de manufactura y ensamble
- Diseño — análisis de los productos antes de sean lanzados para su producción
- Concepto — análisis de sistemas o subsistemas en las primeras etapas del diseño conceptual
- Equipo — análisis del diseño de maquinaria y equipo antes de su compra
- Servicio — análisis de los procesos de servicio antes de que tengan impacto en el cliente
Uso del AMEF en la Industria Médica
Análisis de Modo y Efecto de Falla ha sido incorporado en muchas industrias adicionales a la Automotriz y la Aeroespacial. Equipo Médico y entrega de medicamentos ha incorporado AMEF como una medida para entender los riesgos no considerados por el personal de diseño y procesos. El AMEF permite a un equipo de personas revisar el diseño en los puntos críticos del desarrollo del producto y hacer comentarios y cambios ya sea al diseño del producto o del proceso anticipándose a las fallas potenciales. La "Food and Drug Administration (FDA)" de USA ha reconocido al AMEF como un método de verificación del diseño para los Equipos Médicos y Farmacéuticos.
Los Hospitales también empezaron a utilizar AMEF para prevenir la posibilidad de errores y fallas relacionados con una cirugía o administración de medicamentos incorrectos. El uso es impulsado por la "Joint Comisión of Accreditation of Health Care Organizations (JCAHO)".
Quality Associates Intrnational tiene muchos años de experiencia implementando AMEF y ha capacitado y entrenado en AMEFs para el diseño de Equipos Médicos, sistemas de entrega de medicamentos y hospitales que desean prevenir fallas en sus procesos. Contáctenos para apoyarlos.
AMEF en Desarrollo de Maquinaria
La confiabilidad y el mantenimiento de la maquinaria son cruciales para muchas empresas de manufactura tal como los tiempos muertos de mantenimiento o las reparaciones, las cuales deben mantenerse al mínimo. AMEF es una herramienta la cual ayuda a los diseñadores y constructores de herramental y equipo a determinar cuando mejorar la confiabilidad de los componentes y cuando utilizar partes comunes. Todas las actividades R&M deben considerar el costo de propiedad o Costo del Ciclo de Vida (LCC) lo cual debe ser determinado antes de construir el equipo. AMEF es una parte integral de la determinación del LCC.
QAI ha capacitado y entrenado en AMEF para muchas maquinarias y equipos, ayudando en disminuir el LCC y prevenir los costos por tiempo muerto y reparación.
AMEF en la Industria Aeroespacial y de Defensa
Análisis de Modo y Efecto de Falla ha sido siempre parte de la industria Aeroespacial desde el primer uso en los cohetes. AMEF continúa siendo una parte integral del desarrollo de los Aviones, sistemas de Misiles, Radares, Comunicaciones, Electrónicos y otras tecnologías de interfase. Nuevas innovaciones en esta tecnología de prevención ha mejorado su efectividad. El Kickoff Técnico (TKO) combina muchas herramientas incluyendo consideraciones robustas dentro del proceso, resultados de rendimiento más detallados y mejorando los diseños y procesos.
Quality Associates International está comprometido al uso y la innovación de los AMEFs. No somos solamente una parte importante dentro del proceso AMEF sino que inventamos procesos como el AMEF ESBELTO (LEAN FMEA) para ayudar a nuestros clientes a utilizar el proceso de manera más eficiente. Hemos desarrollado técnicas para desarrollos más rápidos y precisos a través de técnicas que proveen un resultado excelente del AMEF, mientras se logra el mismo de manera más expedita. Por favor contáctenos para encontrar la manera en la que podemos hacer su experiencia de AMEF más rentable.
Capacitación de AMEF por Computadora
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